板材热连轧厂精益技术革新让磨床润滑系统“省”出“新”效益

（来源：本钢板材）

“精益+‘双基’”专栏

近期，板材热连轧厂轧辊作业区聚焦产线磨床润滑系统的油品浪费问题，精准施策推进技术革新与设备改造，实现了润滑油消耗的大幅降低，预计全年可节约费用近百万元。

此前，2300生产线4号磨床托瓦润滑油采用吨桶装油、手动阀门加注模式，操作人员需手动开启阀门加油。但因同时承担吊辊、备辊、磨辊等多项任务，精力分散导致“加冒”现象频发，既浪费油品又增加现场清理负担。据统计，单台磨床月均消耗润滑油1.5吨，浪费问题亟待解决。

针对这一痛点，作业区改善团队以精益管理“消除浪费、持续改进”为核心，推出自动化改造方案。在4号磨床托瓦润滑油箱手动阀门前加装电磁阀，通过液位计信号与PLC模块联动，编写程序设置计时器控制加油量，实现润滑油自动补给，从根源消除“加冒”现象。改造后，该磨床加油全流程自动化，单台月省润滑油0.425吨，既减少浪费，又减轻操作压力、提升现场管理效率。

在此基础上，团队进一步拓展精益思路，在精轧工作辊3号磨床试点油雾润滑系统替代传统润滑方式。通过采购装置并接入磨床控制系统，构建起“轧辊转动时自动启动压缩空气，借风压将润滑油精准送至接触处”的智能润滑模式。试用后，3号磨床单台月省润滑油0.85吨，用量显著下降。

目前，该作业区已计划将两项成果推广至全作业区8台工作辊磨床。经测算，全年可节约润滑油费用近百万元，在以精益实践创效的同时，推动设备管理向精细化、智能化迈进。

供稿：袁佰刚

编辑：张馨玉

审核：姜   涛 鲁   娜

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